壓延制品質量受哪些因素影響呢：

  1樹脂：一般說來，使用相對分子質量較高和相對分子質量分布較窄的樹脂，可以得到物理力學性能、熱穩定性和表面均勻性好的制品。但是這會增加壓延溫度和設備的負荷，對生產較薄的膜更為不利。所以，在壓延制品的配方設計中，應權衡利弊，采用適當的樹脂。樹脂中的灰分、水分和揮發物含量都不能過高，灰分過高會降低薄膜的透明度，而水分和揮發物過高則會使制品帶有氣泡。

  2其他組分：配方中對壓延影響較大的其它組分是增塑劑和穩定劑。增塑劑論題越多，物料粘度就越低，因此在不改變壓延機負荷的情況下，可以提高輥筒轉速或降低壓延溫度。

  采用不適當的穩定劑常會使壓延機輥筒表面蒙上一層蠟狀物質，使薄膜表面不光、生產中發生粘輥或在更換產品時發生困難。壓延溫度越高，這種現象越嚴重。出現蠟狀物質的原因在于所用穩定劑與樹脂的相容性較差而且其分子極性基團的正電性較高，以致壓延時被擠出而包圍在輥筒表面形成蠟狀層。顏料、潤滑劑及螯合劑等原料也有形成蠟狀層的可能，但比較次要。

  避免形成蠟狀層的方法有：

①選用適當的穩定劑。一般說來，穩定劑分子中極性基團的正電性越高時，愈易形成蠟狀層。例如鋇皂比鎘皂和鋅皂析出嚴重，因為鋇的正電性高，鎘較小，鋅更小，所以壓延配方應控制鋇皂的用量。此外，最好少用或不用月桂酸鹽而用液態穩定劑，如乙基已酸鹽和環烷酸鹽等。

②摻入吸收金屬皂類更強的填料如含水氧化鋁等。

③加入酸性潤滑劑，如硬脂酸等。酸性潤滑劑對金屬具有更強的親合力，可以先占領輥筒表面并對穩定劑起潤滑作用，因而能避免穩定劑粘附于輥筒表面。但是硬脂酸用量不能太多，否則易從薄膜中析出。

  3.供料的事前混合和塑煉：混合和塑煉的目的是使塑料各組分的分散和塑化均勻。分散不均，常會使薄膜出現魚眼、柔曲性降低以及其他方面的質量缺陷；塑化不均則會使薄膜出現斑痕。塑煉溫度不能過高，時間不宜太長，否則會使過多的增塑劑散失及引起樹脂分解。塑煉溫度又不能太低，不然會出現不貼輥或塑化不均的現象。適宜的塑煉溫度視具體配方而定，一般為150-180℃。

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